Dlaczego logistyka powinna być projektowana razem z procesem produkcyjnym?

Dlaczego logistyka powinna być projektowana razem z procesem produkcyjnym?

Najpierw produkujemy, a dopiero potem zastanawiamy się, jak to przewieźć?

W wielu zakładach produkcyjnych właśnie tak zaczyna się logistyczny bałagan. Produkcja ma swoje cele, harmonogramy i ograniczenia. Logistyka pojawia się później, jako funkcja, która powinna dostosować się do tego, co już zostało zaplanowane. Problem w tym, że materiał nie czeka na decyzje organizacyjne. Zajmuje przestrzeń, wymaga obsługi, a jeśli nie zostanie odebrany na czas, może zakłócić kolejne etapy pracy. A jak wszyscy doskonale wiemy... produkt wyprodukowany musimy gdzieś magazynować, zanim pojedzie w daleki świat:). A magazyn to również koszt. Dlatego projektowanie całości procesu od produkcji po logistykę, to absolutne „must have” w dzisiejszej działalności produkcyjnej.

Dlatego właśnie wspomniana wyżej logistyka nie powinna być dodatkiem do procesu produkcyjnego. Powinna być jednym z elementów jego projektowania.

Ma to szczególne znaczenie w zakładach, w których regularnie powstają duże ilości materiałów ubocznych, odpadów produkcyjnych lub frakcji przeznaczonych do dalszego przetwarzania i wykorzystania, na przykład do produkcji paliw alternatywnych RDF.

W takich warunkach o sprawności przedsiębiorstwa nie decyduje wyłącznie wydajność linii produkcyjnej. Liczy się również to, czy materiały mogą płynnie przemieszczać się przez zakład, czy miejsca ich gromadzenia mają wystarczającą pojemność i czy odbiór jest dopasowany do rzeczywistego rytmu pracy.

Produkcja i logistyka to jeden system operacyjny

W przedsiębiorstwie produkcyjnym poszczególne procesy są ze sobą powiązane. Zmiana harmonogramu produkcji wpływa na zapotrzebowanie na surowce, wykorzystanie powierzchni magazynowej, pracę urządzeń oraz organizację transportu. Ta sama zależność działa w drugą stronę: ograniczenia logistyczne mogą wpływać na możliwości produkcyjne.

Wyobraźmy sobie zakład, który zwiększa wydajność jednej z linii. Z perspektywy produkcji decyzja jest uzasadniona: urządzenia pracują szybciej, a przedsiębiorstwo może przetworzyć większą ilość materiału w określonym czasie.

Jednocześnie rośnie ilość materiałów wymagających odbioru. Jeżeli harmonogram transportu pozostaje bez zmian, materiał zaczyna gromadzić się w wyznaczonych strefach. Z czasem może zabraknąć miejsca na kolejne partie, pojawiają się dodatkowe operacje przeładunkowe, a pracownicy muszą organizować przestrzeń na bieżąco.

W skrajnym przypadku ograniczenie, które początkowo wydawało się wyłącznie problemem logistycznym, może wymusić ograniczenie produkcji.

Nie oznacza to, że każda zmiana w produkcji musi powodować zakłócenia. Pokazuje natomiast, że planowanie wydajności bez uwzględnienia przepływu materiałów, może prowadzić do niepełnej oceny rzeczywistych możliwości zakładu.

Właśnie dlatego planowanie produkcji, transportu wewnętrznego, magazynowania i odbioru materiałów powinno uwzględniać wzajemne zależności już na etapie przygotowywania procesu.

Wąskie gardło nie zawsze znajduje się na linii produkcyjnej

W zarządzaniu produkcją dużo uwagi poświęca się wydajności maszyn, dostępności surowców i organizacji pracy. To naturalne, ponieważ bezpośrednio wpływają one na zdolność wytwarzania produktów.

Jednak rzeczywiste ograniczenie przepustowości zakładu może znajdować się poza samą linią produkcyjną.

Może nim być zbyt mała przestrzeń buforowa, ograniczona liczba miejsc załadunkowych, niewystarczająca dostępność urządzeń przeładunkowych albo niedopasowanie godzin odbioru do rytmu pracy instalacji.

Przykładowo, jeżeli materiał powstaje w sposób ciągły, a jego odbiór odbywa się w dużych, lecz rzadkich partiach, przedsiębiorstwo musi dysponować odpowiednią przestrzenią do czasowego magazynowania. Jeżeli takiej przestrzeni brakuje, konieczne stają się częstsze odbiory, zmiana organizacji procesu albo zwiększenie dostępnej pojemności.

Każde z tych rozwiązań ma konsekwencje operacyjne i kosztowe. Nie zawsze najkorzystniejszy będzie większy magazyn. Nie zawsze też najlepszym rozwiązaniem będzie zwiększenie liczby transportów. Właściwy wybór zależy między innymi od charakteru materiału, tempa jego powstawania, dostępnej infrastruktury i możliwości organizacyjnych zakładu.

Celem nie jest maksymalizacja wydajności pojedynczego elementu, lecz zapewnienie sprawnego działania całego procesu.

To ważna różnica. Linia produkcyjna może osiągać wysoką wydajność, a mimo to cały zakład nie będzie wykorzystywał swojego potencjału, jeśli odbiór materiałów nie nadąży za produkcją.

Odpady produkcyjne również wymagają planowania przepływu

W wielu przedsiębiorstwach logistyka materiałów wejściowych jest szczegółowo analizowana. Surowce muszą dotrzeć na czas, a ich ilość i dostępność są bezpośrednio powiązane z planem produkcji.

Podobne podejście warto stosować do materiałów powstających w trakcie procesu produkcyjnego, w tym do strumieni odpadów i materiałów przeznaczonych do dalszego zagospodarowania.

Nie są one jednorodne pod względem wymagań logistycznych. Znaczenie mają między innymi ich właściwości fizyczne, masa, objętość, sposób gromadzenia, wymagania dotyczące przechowywania oraz warunki załadunku i rozładunku.

W przypadku materiałów objętościowych sama masa nie wystarcza do oceny potrzeb transportowych. O wykorzystaniu pojazdu może decydować dostępna objętość ładunkowa. Przy innych materiałach większe znaczenie mogą mieć masa, sposób załadunku, dopuszczalne obciążenia lub wymagania związane z bezpieczeństwem przewozu.

Dlatego organizacja odbioru powinna wynikać z rzeczywistych parametrów strumienia materiałowego, a nie wyłącznie z ogólnego założenia, że określona liczba pojazdów będzie wystarczająca.

Istotne jest również rozróżnienie pomiędzy chwilowym buforowaniem materiału a jego magazynowaniem w dłuższym okresie. To dwa różne zadania, wymagające odmiennej organizacji przestrzeni, kontroli przepływu i planowania odbiorów.

W zakładach współpracujących z instalacjami przetwarzania odpadów lub producentami paliw alternatywnych RDF organizacja transportu może być dodatkowo powiązana z harmonogramem pracy odbiorcy. Materiał musi nie tylko opuścić zakład produkcyjny, ale również dotrzeć do miejsca, w którym będzie mógł zostać przyjęty i dalej przetworzony lub wykorzystany.

Oznacza to, że planowanie powinno obejmować cały odcinek procesu: od powstania materiału, przez jego czasowe gromadzenie i załadunek, aż po transport do miejsca przeznaczenia.

Jak projektować logistykę razem z produkcją?

Nie istnieje jeden uniwersalny model organizacji transportu, który sprawdzi się w każdym zakładzie. Można jednak wskazać kilka obszarów, które warto przeanalizować przed uruchomieniem procesu, zwiększeniem wydajności lub zmianą sposobu zagospodarowania materiałów.

1. Określenie rzeczywistego strumienia materiałów

Podstawą powinny być dane dotyczące ilości i właściwości materiałów powstających w czasie. Istotne jest nie tylko średnie dobowe zapotrzebowanie na odbiór, ale również zmienność produkcji, okresowe spiętrzenia i możliwe odchylenia od planu.

Średnia wartość może być użyteczna przy wstępnych obliczeniach, ale sama w sobie nie wystarczy do zaprojektowania rozwiązania odpornego na wahania operacyjne.

2. Dopasowanie pojemności buforowej

Należy określić, ile materiału może być bezpiecznie gromadzone między kolejnymi odbiorami i jakie ograniczenia wynikają z dostępnej przestrzeni, technologii oraz wymagań dotyczących danego materiału.

Bufor powinien zapewniać niezbędną elastyczność, ale nie może być traktowany jako nieograniczony magazyn, który zastąpi właściwe planowanie transportu.

3. Zaplanowanie załadunku i ruchu pojazdów

Znaczenie mają lokalizacja punktów odbioru, dostępność dróg wewnętrznych, możliwość manewrowania, organizacja kolejki pojazdów oraz czas potrzebny na przygotowanie i realizację załadunku.

W przypadku materiałów sypkich lub objętościowych należy dodatkowo uwzględnić sposób rozładunku u odbiorcy. Rozwiązanie odpowiednie dla jednego zakładu może okazać się niepraktyczne w innym, jeśli nie ma tam wymaganej infrastruktury.

4. Uzgodnienie harmonogramów z partnerami logistycznymi

Harmonogram transportu powinien odpowiadać rytmowi pracy zakładu, ale również uwzględniać możliwości przewoźnika i odbiorcy. Liczą się dostępność pojazdów, okna czasowe, czas obsługi, warunki drogowe oraz ewentualne ograniczenia po stronie instalacji przyjmującej materiał.

Dobrze zaprojektowany harmonogram powinien określać nie tylko standardowy przebieg operacji, lecz także sposób postępowania w razie opóźnienia, awarii lub nagłej zmiany wielkości produkcji.

5. Przygotowanie wariantu na sytuacje nietypowe

Proces, który działa wyłącznie przy idealnej realizacji wszystkich założeń, jest podatny na zakłócenia. Warto więc wcześniej ustalić, co stanie się w przypadku czasowego braku dostępnego pojazdu, niedostępności miejsca rozładunku czy zwiększonej ilości materiału.

Nie każda sytuacja wymaga utrzymywania dodatkowej floty lub dużych rezerw magazynowych. Potrzebny jest jednak świadomy wybór pomiędzy kosztem zabezpieczenia a konsekwencjami ewentualnego przestoju.

Jeżeli przedsiębiorstwo planuje modernizację instalacji, zwiększenie produkcji lub zmianę sposobu odbioru materiałów, warto przeanalizować te zagadnienia wspólnie z partnerem logistycznym jeszcze przed wdrożeniem zmian.

Jak dobrać rozwiązanie transportowe do procesu?

Dopiero po określeniu potrzeb operacyjnych można racjonalnie dobierać środki transportu i sposób organizacji odbioru.

Przykładem są naczepy z ruchomą podłogą, określane jako walking floor. Ich konstrukcja umożliwia przemieszczanie ładunku i rozładunek bez konieczności przechylania całej naczepy. Może to być korzystne w przypadku odpowiednich materiałów sypkich i objętościowych, szczególnie tam, gdzie warunki przestrzenne lub infrastruktura ograniczają możliwość zastosowania wywrotki.

Nie oznacza to jednak, że ta technologia będzie optymalna w każdym zastosowaniu. Dobór naczepy powinien uwzględniać właściwości ładunku, sposób załadunku, wymagania odbiorcy oraz warunki panujące w obu lokalizacjach.

W innych sytuacjach właściwym rozwiązaniem może być obsługa kontenerowa z wykorzystaniem pojazdów typu hakowiec. Taki model pozwala organizować odbiór materiałów w oparciu o kontenery i prasokontenery, jeśli odpowiada to charakterowi procesu i dostępnej infrastrukturze.

To właśnie tutaj ujawnia się rola doświadczonego partnera logistycznego. Jego zadaniem nie powinno być wyłącznie podstawienie pojazdu o określonej porze, ale również zrozumienie warunków, w jakich transport będzie realizowany, i dopasowanie sposobu obsługi do potrzeb zakładu.

STAGA, specjalizująca się w transporcie i logistyce odpadów, wykorzystuje zarówno zestawy z naczepami typu walking floor, jak i pojazdy hakowe do obsługi kontenerów i prasokontenerów. Zakres rozwiązania powinien być każdorazowo dopasowany do konkretnego materiału i warunków operacyjnych.

Więcej informacji o zakresie usług można znaleźć na stronie transportu odpadów STAGA.

Logistyka zaprojektowana wcześniej daje większą kontrolę

Włączenie logistyki do planowania produkcji nie oznacza konieczności tworzenia skomplikowanych modeli i rozbudowanych systemów informatycznych w każdym przedsiębiorstwie. W wielu przypadkach znaczącą poprawę może przynieść już uporządkowanie danych, określenie ograniczeń, uzgodnienie harmonogramów i jasny podział odpowiedzialności.

W bardziej złożonych zakładach pomocne mogą być symulacje przepływu materiałów, analiza scenariuszy i integracja danych produkcyjnych z planowaniem transportu. Zakres narzędzi powinien wynikać ze skali i złożoności problemu, a nie z samej dostępności technologii.

Istotne jest natomiast, aby decyzje dotyczące produkcji i logistyki nie były podejmowane w oderwaniu od siebie.

Jeżeli zakład planuje zwiększenie wydajności, zmianę technologii, uruchomienie nowej linii lub modyfikację sposobu zagospodarowania odpadów, warto już na etapie przygotowań odpowiedzieć na kilka podstawowych pytań: ile materiału będzie powstawać, gdzie będzie gromadzony, jak zostanie załadowany, kiedy powinien zostać odebrany i jakie możliwości ma odbiorca.

Takie podejście pozwala wcześniej zidentyfikować ograniczenia, zamiast rozwiązywać je dopiero wtedy, gdy zaczną wpływać na codzienną pracę.

Jak to mówią... lepiej dmuchać na zimne niż później gasić pożary:) Bo dobry i przemyślany plan działania w firmie produkcyjnej, to absolutna podstawa biznesu.